Electronic Theses and Dissertation

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi waste yang terjadi pada proses produksi jendela UPVC di PT. Naqeeb Putra Perkasa dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing serta memberikan usulan perbaikan untuk meminimalkan pemborosan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan aliran proses produksi, Process Activity Mapping (PAM) untuk mengidentifikasi aktivitas yang termasuk value added (VA), non value added (NVA), dan necessary non value added (NNVA), serta fishbone diagram untuk menganalisis akar penyebab terjadinya waste. Data penelitian diperoleh melalui observasi langsung di lapangan, wawancara dengan operator, serta pengukuran waktu siklus pada setiap tahapan proses produksi menggunakan stopwatch. Hasil penelitian menunjukkan bahwa pemborosan yang terjadi pada kategori waiting, motion, dan overprocessing. Berdasarkan pemetaan Current State Map (CSM), diketahui bahwa lead time produksi jendela UPVC sebesar 64,97 menit dengan waktu value added sebesar 38,66 menit dan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 59,49%. Nilai tersebut menunjukkan bahwa proses produksi sudah cukup efisien, namun masih terdapat beberapa aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Usulan perbaikan yang diberikan meliputi penggunaan software excel untuk menentukan ukuran, persiapan material dan peralatan sebelum proses produksi dimulai, penataan area kerja dan alat kerja dengan menerapkan prinsip 5R, serta penyusunan prosedur kerja yang lebih jelas untuk mengurangi aktivitas pengukuran dan pemeriksaan yang berulang. Hasil pemetaan Future State Map (FSM) menunjukkan bahwa setelah dilakukan perbaikan, lead time produksi menurun menjadi 40,17 menit dan efisiensi proses meningkat dengan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 74,95%.

This study aims to identify waste occurring in the production process of UPVC windows at PT. Naqeeb Putra Perkasa using a Lean Manufacturing approach and to propose improvement strategies to minimize such waste. The methods employed in this research include Value Stream Mapping (VSM) to map the production flow, Process Activity Mapping (PAM) to classify activities into value added (VA), non-value added (NVA), and necessary non-value added (NNVA), and a fishbone diagram to analyze the root causes of waste. The data were collected through direct field observations, interviews with operators, and cycle time measurements at each stage of the production process using a stopwatch. The results indicate that the types of waste identified fall into the categories of waiting, motion, and overprocessing. Based on the Current State Map (CSM), the total lead time for UPVC window production is 64.97 minutes, with a value-added time of 38.66 minutes and a Process Cycle Efficiency (PCE) of 59.49%. This value suggests that the production process is relatively efficient; however, there are still several activities that do not add value. The proposed improvements include the use of Microsoft Excel to determine product dimensions, preparation of materials and tools before the production process begins, organizing the workspace and tools by applying the 5R principles, and developing clearer standard operating procedures to reduce repetitive measurement and inspection activities. The Future State Map (FSM) results show that after implementing these improvements, the lead time decreases to 40.17 minutes and the process efficiency improves, with the Process Cycle Efficiency (PCE) increasing to 74.95%.